Конструкция пресс-формы для литья под давлением

Пресс-форма — основной технологический узел, используемый для литья деталей из термопластичных полимеров. Состоит из статичной матрицы и подвижного пуансона, которые внутри содержат формирующую полость, задающую изделию нужную форму.

Конструкции пресс-форм для литья пластмасс под давлением бывают одногнездовыми или многогнездовыми.

Одногнездовые используются для выпуска за один цикл одной детали. Многогнездовые предназначены для создания серии деталей за один цикл.

Полости многогнездовых форм соединяются между собой одним питающим литником.

Рис. 1. Пресс-форма для литья изделий из полимеров.

Процесс производства пресс-форм

Пресс-формы проектируются и изготавливаются отдельно для каждого изделия по техническим условиям заказчика, с учетом требований к качеству и точности деталей.

В качестве заготовок используется прокатная сталь или литые поковки.

Порядок выполнения работ:

1. Подготовительный этап включает:
• разработку проектной документации;
• создание эскизов;
• конструирование 3D модели изделия.
2. Создается прототип пресс-формы, выполняется тестирование, анализируется полученный результат.
3. При положительном результате тестирования приступаем к изготовлению пресс-форм.
4. Заготовки обрабатываются на фрезерных установках. Вспомогательные элементы: втулки, хвостовики, выталкиватели и различные стержни вытачиваются на токарных станках.
5. Сверлятся отверстия под крепежи, направляющие колонки и втулки.
6. Выполняется чистовая доработка форм, шлифование и полировка плоскостей плит и формообразующих полостей.
7. Стальные детали подвергаются термообработке, для снятия напряжения металла и предотвращения деформаций.
8. После термической обработки формообразующие грани пуансона и матрицы полируют и хромируют для повышения прочности, твердости, износостойкости. Для предотвращения прилипания материала и создания гладкой поверхности отливок, после хромирования выполняется повторная полировка.

Готовые детали пресс-форм отправляются в сборочный цех, где производится сборка, испытание, тестирование.

Для создания форм применяются расточные, фрезерные, шлифовальные станки с ЧПУ и ручная работа квалифицированных токарей и слесарей.

Виды пресс-форм

Пресс-формы для литья пластмасс бывают автоматическими и ручными, съемными и стационарными.

По технологии прессования подразделяются:
1. Прямого прессования, когда расплавленный полимер заливается непосредственно в матрицу, после чего опускается пуансон, придавая детали необходимую форму. Такой способ подходит для создания небольших партий изделий.
2. Литьевого прессования — при этом расплавленное сырье поступает через специальные каналы (литники) в сомкнутую форму. Такая технология позволяет создавать детали любых форм и размеров. Подходит для многосерийного производства.

1. Двухплитные пресс-формы

Холодноканальные конструкции с одной плоскостью разъема являются самыми простыми и распространенными формами.
Состоят из неподвижной матрицы, закрепленной на стальной плите и подвижного пуансона.

Рис. 2. Двухплитная форма для литья бутылок.

2. Трехплитные пресс формы

Состоят из неподвижной матрицы и двух подвижных пуатсонов.

Конструкция размыкается по двум плоскостям. Одна плоскость используется для извлечения готовой детали, вторая — для удаления центрального литника. При этом литник может размещаться в любом месте изделия. Важно, чтобы линии размыкания находились на невидимой части детали.

Применяются для создания предметов сложных конфигураций.

3. Горячеканальные пресс-формы

Литниковые системы оборудованы нагревательными элементами. Состоят из комплекта сопел и разводящих коллекторов, расположенных в массиве матрицы. В горячеканальных устройствах полимерная масса длительное время остается горячей и медленно остывает. При этом уменьшается количество отходов.

Конструкция пресс-форм для литья пластмасс под давлением

Пресс-формы для литья пластмасс состоят из стальной плиты, на которой находится неподвижная матрица и подвижного пуансона. Внутри конструкции располагается формообразующая полость, точно повторяющаяся геометрические параметры будущих деталей. В полость, по специальным литниковым каналам, подаются расплавленные полимеры.

Модуль снабжен:
• втулками и колонками, обеспечивающими центрирование пресс-форм при смыкании;
• выталкивающими штифтами или толкателями для удаления готовых деталей из устройства;
• подкладными брусьями и плитами, обеспечивающими необходимую величину хода толкателей;
• холодноканальными или горячеканальными литниковыми системами.

Комплект элементов пресс-форм остается неизменным, независимо от конфигурации конечного продукта.

Матрицы и пуансоны должны быть точных геометрических размеров с четкой стыковкой поверхностей. Обеспечивать создание качественных деталей, способствовать экономному расходованию сырья.

Проектирование и изготовление пресс-формы

Создание пресс-форм для литья пластмасс — важный процесс, требующий четкого соблюдения технологических этапов работ. От точности оснастки напрямую зависит качество будущих отливок.

Нарушение технологии при изготовлении пресс-форм может привести к неоднородности структуры, образованию полостей, раковин и трещин, нарушению геометрических параметров будущих отливок.

Изготовление форм выполняется поэтапно.

1. Первый этап

Создание пресс-форм начинается с их проектирования. Готовится эскиз, разрабатываются рабочие чертежи. Выполняется трехмерная модель изделия, направляемого в производство, при помощи компьютерного 3D моделирования. Рабочий проект согласовывается с заказчиком.

2. Второй этап

Изготавливается детальный прототип нужной конструкции. Разрабатывается технология, пишутся технологические программы для автоматизированных станков с ЧПУ.

3. Третий этап

Создаются формы на фрезерных и электроэрозионных станках.

Вырезаются формообразующие полости из стальных заготовок. Металл снимается послойно.

Между этапами работ выполняется нормализация стали для снятия напряжений в массиве, закалка — для увеличения прочности и предотвращения деформаций.

Выполняется шлифовка и полировка изделий. Готовые элементы собираются в единую пресс-форму.

Для повышения износостойкости и создания идеально гладких поверхностей выполняется хромирование формообразующих поверхностей.

Рис. 3. Пресс-форма для литья пластмас под давлением.

Системы охлаждения

Охлаждение отливок — важный процесс, от которого зависит скорость производственного цикла.

Охлаждающая система состоит из прямых, кольцевых и спиральных каналов с охлаждающей жидкостью внутри формообразующих элементов.

Для охлаждения применяется холодная вода, раствор гликоля или термостатированное масло. Жидкости подаются к форме и отводятся от нее по специальным шлангам.

Завершение производственного цикла

После завершения всех работ по созданию пресс-форм их тестируют и испытывают в рабочем режиме. Испытание может проводиться в присутствии заказчика.

По результатам тестирования оформляются линейные карты, которые вместе с готовыми отливками направляются для согласования заказчику.

После приемки образцов подписываются двусторонние приемосдаточные акты, готовая оснастка упаковываются, консервируются и отправляются клиенту.

Где заказать пресс-форму

Заказывайте пресс-формы в компании «Дельфа Сервис», специализирующейся на поставках оборудования для переработки пластмасс.

Специалисты нашей компании имеют большой опыт разработки проектов и создания пресс-форм. Используем программы трехмерного моделирования и автоматизацию процессов производства, обеспечивающие точность параметров, четкость форм и короткие сроки создания оснастки.

Обеспечим поставки готового оборудования лучших китайских и тайваньских производителей.

Заказав пресс-формы в компании «Дельфа Сервис», вы получите максимально эффективное оборудование, соответствующие требованиям отечественных и международных стандартов.

По желанию заказчика обучим персонал, выполним пусконаладку, рассчитаем экономическую эффективность и сроки окупаемости производства. Обеспечим гарантийное сервисное обслуживание на весь период работы приобретенного у нас оборудования и оснастки.